Kus valamist ja töötlemist kasutatakse?

Kus valamist ja töötlemist kasutatakse?

Töötlemise eelised: Suur täpsus:Mitmeteljeline CNCTehnoloogia võimaldab mikronitaseme täpsuskontrolli, muutes selle eriti sobivaks keerukate osade jaoks, millel on ranged mõõtmevajadused, näiteks turbiinterad ja meditsiinilised implantaadid. Kiire reageerimine väikese partii nõudlusele: välistades vajaduse keeruka hallituse arendamise järele, saab töötlemist teha otse projekteerimisfailidest, lühendades oluliselt prototüübi kontrollimist ja väikesemahulisi tootmistsüklit. Stabiilne korratavus: CNC programmid ja standardiseeritud tööriistateed tagavad osade järjepidevad mõõtmed ja pinna kvaliteet kogu masstootmise vältel. Automatiseeritud tootmine: CNC -süsteemid automatiseerivad kogu protsessi, vähendades käsitsi sekkumist, minimeerides töövigu ja parandades pideva seadme tõhusust. Lai materiaalne ühilduvus: ühildub metallide, inseneriplastide, keraamika ja komposiitidega, vastates erinevate tööstusharude mitmekesistele materiaalsete jõudlusnõuetele. 

Töötlemise puudused: Piiratud sisemise struktuuri töötlemine: keerukad sisemised omadused, näiteks sügavad augud ja õõnsused, nõuavad mitmeid tööriistade muudatusi või kohandatud tööriistu, suurendades oluliselt töötlemisraskusi ja kulusid. Mõõtmelised piirangud: piiratud tööpinkide käigu ja spindli jäikus, ülepaisutatud või raskete toorikute täpsusmehaaniline töötlemine on keeruline. 

Madal ressursside kasutamine: lõikamisprotsess genereerib suures koguses metalllaastud või tolmu, mille tulemuseks on suurem tooraine kadu kui lisatootmine või lähivõrgustiku protsessid. Töötlemine ja valamine: tüübid ja tehnoloogiad töötlemine

Tüübid: freesimine: kasutab pöörlevat mitmekordset tööriista, et lõigata tooriku piki mitme telge. Sobib lamedate pindade, kõverate pindade ja keerukate kolmemõõtmeliste struktuuride töötlemiseks, seda kasutatakse laialdaselt hallitusõõnsustes ja spetsiaalsete osade tootmisel. 

Pööramine: ühendades tooriku pöörlemise tööriista lineaarse söödaga, moodustab see tõhusalt pöörlevad osad (näiteks võllid ja varrukad), mis on võimeline töötlema väliseid läbimõõtu, sisemisi puud ja keermeid. Puurimine: materjali tungimiseks ümmarguse augu moodustamiseks kasutatakse spiraalset puuribitit. See toetab läbi aukude, pimedate aukude ja astmeliste aukude töötlemist ning seda kasutatakse tavaliselt komponendi kokkupaneku aukude asukoha masstootmiseks. Jahvatamine: Kiire pöörlevat lihvimisrattat kasutatakse tooriku pinnal mikrolõikete tegemiseks, parandades mõõtmete täpsust ja viimistlust. See sobib tööriistade servade kordumiseks ja ülitäpseks laagrisse võidusõiduradade töötlemiseks. Igav: eelneva augu sisemise läbimõõdu laiendamiseks kasutatakse ühe servaga igavat tööriista, mis täpselt kontrollib augu koaksiaalsust ja silindrikust. Seda kasutatakse tavaliselt täpse siseõõnsuste, näiteks mootoriplokkide ja hüdrauliliste klapi kehade töötlemiseks. Broašeerimine: kasutage mitmeastmelise hambaprofiiliga Broach, et moodustada võtmeharud, killud või spetsiaalsed sisemised augud ühe käiguga. See meetod on väga tõhus ja pakub stabiilset pinnakvaliteeti, muutes selle sobivaks käikude ja haakeseadmete masstootmiseks. Traadi lõikamine: lõikab juhtivaid materjale, kasutades elektroerosiooni põhimõtet. 

See suudab töödelda superhardmetallide keerulisi kontuure ja sobib eriti täppismaandumisravi ja kosmosemootori tera moodustamiseks. Planeerimine: tööriist kasutab tasapindade või soonte lõikamiseks lineaarset koluga liikumist. See meetod sobib suurte tööpinkide juhtivate rööbaste ja põhiplaatide tasapinnaliseks töötlemiseks. Seda on lihtne töötada, kuid suhteliselt ebaefektiivne. 

Elektrospaaride töötlemine: kasutab juhtivate materjalide söövitamiseks impulss -tühjenemist. See saab töödelda mikroakusid, keerulisi õõnsusi ja karbiidi vorme, purunedes traditsioonilise lõikamise kõvaduse piirangutest. Iga protsess on ühendatud ja rakendatakse tööriistade omaduste, liikumistrajektoori ja materiaalse kohanemisvõime põhjal, mis hõlmab ühiselt kogu tööstusahela vajadusi, alates töötlemata töötlemisest kuni ultrafinantseerimiseni. Valamistüübid: liivavalu: ühekordsete või poolpüsivate vormide loomiseks kasutatakse ränidioksiidi liiva, savi või vaigusidemeid. Hallituse õõnsus moodustatakse mudeli jäljendamise teel. See meetod sobib kõrge sulamisega metallide, näiteks malmist ja valatud terase mitmekesiseks tootmiseks. 

Seda kasutatakse tavaliselt konstruktsioonikomponentide, näiteks mootoriplokkide ja ventiilide tootmisel. Die valamine: sulametall surutakse suure kiirusega terasest vormiks, kiiresti jahutatakse ja moodustatakse. See on spetsialiseerunud õhukeste õhukese seinaga osade masstootmisele selliste värviliste metallide nagu alumiinium, tsink ja magneesium, ning seda kasutatakse laialdaselt toodetes, kus on kõrge pinna viimistlusnõuded, näiteks autoosad ja elektroonilised korpused. Investeeringute valamine: füüsilise mudeli asemel kasutatakse vahavormi, mis on kaetud keraamilise kesta moodustamiseks mitme kihiga tulekindla kattega. Kadunud vahavorm sulatatakse ja süstitakse seejärel sulametalliga. See võib korrata keerulisi ja delikaatseid struktuure nagu turbiinterad ja kunstiteosed, ning sobib eriti kõrgtemperatuuriliste sulamiosade väikeste partiide kohandamiseks kosmoseväljal. Tsentrifugaalne valamine: kasutades tsentrifugaaljõudu sulametalli ühtlaseks kleepumiseks pöörleva vormi siseseina külge, moodustab see pöördeliselt sümmeetrilisi osi, näiteks õmblusteta torusid ja sõlmpunkti. See ühendab materjali tiheduse ja tootmise efektiivsuse ning seda kasutatakse enamasti torude ja laagrirõngaste tootmisel. Madala rõhuga valamine: vedela metall süstitakse õhurõhu kaudu sujuvalt suletud vormi, et vähendada turbulentsi ja oksüdatsiooni. Seda kasutatakse suure tihedusega nõuetega õõnsate osade moodustamiseks, näiteks alumiiniumkeskused ja silindripead, ning sellel on nii protsessi stabiilsuse kui ka materjali kasutamise eelised. Kadunud vahu valamine kasutab traditsioonilise vormi asemel vahtplastist mustrit. Valamise ajal aurustub muster ja see on täidetud sulametalliga, võimaldades keerukate siseõõnsustega valamiste integreeritud tootmist. See meetod sobib selliste toodete nagu kaevandusmasinate ning pumba ja klapi korpuste üheosaliseks või väikese partii tootmiseks. Pidev valamine hõlmab sulametalli pidevat tahkestamist läbi vesijahutusega vormi ja valamise, tootdes otse vardad, taldrikud või profiilid. 

See parandab märkimisväärselt selliste materjalide nagu terase ja vasesulamite vormimise efektiivsust ning sellest on saanud metallurgiatööstuse suuremahulise tootmise põhiprotsess. Iga casting -tehnika on kohandatud hallituse omaduste, metalli voolavuse ja tootmisvajaduste järgi, mille tulemuseks on põhjalikud tootmisvõimalused alates kunstilistest valanditest kuni tööstuslike komponentideni. Peamised erinevused töötlemise ja valamise vahel: tööriistade omadused: töötlemine tugineb lõiketööriistadele nagu freesimislõikurid, harjutused ja treipintorid, et osasid otse kujundada, samas kui valamine nõuab esialgseid protsesse, näiteks mudeli valmistamine ja hallituse valmistamine vormimisruumi loomiseks. Tööriistakett katab kogu protsessi, alates vaha nikerdamisest kuni liivavormi ettevalmistamiseni. Täpsusega kontrollitud töötlemise kasutamineCNC süsteemidmikronitaseme täpsuse saavutamiseks ja on eriti osav pinna viimistluse ja keerukate geomeetriliste detailide saavutamisel. Valasid mõjutavad aga sellised tegurid nagu hallituse täpsus ja metalli kokkutõmbumine, mis nõuab mõõtmete järjepidevuse saavutamiseks täppissurmade valamist või investeeringute valamist. 

Materjali ühilduvus: valamismaterjale piirab nende sulamistemperatuur ja voolavus. Liiva valamine sobib kõrge sulamisega metallidele, näiteks malmist ja valatud terasele, samal ajal kui Die casting keskendub madala sulamispunkti sulamitele nagu alumiinium ja tsink. Töötlemine võib töödelda mitmesuguseid materjale, sealhulgas metalle, inseneriplasti ja keraamikat, millel on laiem karedus. Kujundus keerukus: töötlemine silma paistab teravate servade, õhukese seinaga konstruktsioonide ning täpsete aukude ja pesade moodustamisel, kuid sellel on piirangud suletud konstruktsioonide, näiteks sügavate õõnsuste ja sissepoole kõverate töötlemisel. Valamine võib moodustada keerukad komponendid, millel on sisemised õõnsused ja kõverjooned (näiteks mootoriplokid) ühes tükis, kuid detailid on vähem teravad. Tootmisskaala: casting pakub kulude eeliseid suuremahulises tootmises ja vorme saab pärast ühe investeeringut kiiresti korrata. Töötlemine ei nõua hallitusi ja see võimaldab programmi kohandamise kaudu mahutada väikese partii või üheosalise kohandamisnõudeid, pakkudes suuremat paindlikkust. 

Osade jõudlus: töödeldud osadel on tahkumisdefektide puudumise tõttu ühtlasemad mehaanilised omadused. Valandid, näiteks suund tahkumine ja kuumtöötlus teravilja struktuuri optimeerimiseks, võivad läheneda algse materjali tugevusele, kuid võivad sisaldada mikroskoopilisi poore või lisandeid. Prototüübi arendamise efektiivsus: töötlemine otse CAD -mudelitelt, lõpetades uuringute prototüübi uuringud mõne tunni jooksul. Prototüübid nõuavad hallituse arendamist ja metalli valamist, mis võtab kaua aega, kuid investeeringute valamine võib protsessi kiirendada, kasutades 3D-trükitud vahamustreid. 

Valamise üldkulude struktuur on hallituse esialgsete kulude osas kõrge, muutes selle sobivaks tootmiseks tüki maksumuse lahjendamiseks. Seevastu töötlemisel pole hallituskulusid ning materiaalsete kaotuste ja tööjõukulude suurenemist partii suurusega lineaarselt, muutes selle sobivamaks väikese ja keskmise suurusega või kõrge väärtusega toodete jaoks. Kaks protsessi täiendavad teineteist töötlevas tööstuses: valamine lahendab keerukate komponentide masstootmise, samal ajal kui mehaanimine võimaldab täppisfunktsioonide lõplikku korrigeerimist, toetades kogu tootmisketti ühiselt toorikust valmistooteni.